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行业新闻

调节阀门的锻造及在应用中存在的问题和发展方向
发布时间:2016-05-09

阀门及法兰锻造知识大全
    变形温度
    钢的开始再结晶温度约为727℃,但普遍采用800℃作为划分线,高于800℃的是热锻;在300~800℃之间称为温锻或半热锻。
    坯料
    根据坯料的移动方式,锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。
    1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁(砧块)间产生变形以获得所需锻件,主要有手工锻造和机械锻造两种。
    2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻.金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件,又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。
    3、 闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边,材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边,锻件的受力面积就减少,所需要的荷载也减少。但是,应注意不能使坯料完全受到限制,为此要严格控制坯料的体积,控制锻模的相对位置和对锻件进行测量,努力减少锻模的磨损。
    锻模
    根据锻模的运动方式,锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率,辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的,它的优点是与锻件尺寸相比,锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式,加工时材料从模具面附近向自由表面扩展,因此,很难保证精度,所以,将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制,就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。锻造设备的模具运动与自由度是不一致的,根据下死点变形限制特点,锻造设备可分为下述四种形式:
    1、限制锻造力形式:油压直接驱动滑块的油压机。
    2、准冲程限制方式:油压驱动曲柄连杆机构的油压机。
    3、冲程限制方式:曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。
    4、能量限制方式:利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。
重型航空模锻液压机进行热试为了获得高的精度应注意防止下死点处过载,控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外,为了保持精度,还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度,调整下死点和利用补助传动装置等措施。
    滑块
    还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分,利用补偿装置可顺利锻造出首个大型盘类件产品以增加其它方向的运动。上述方式不同,所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、尺寸公差和润滑冷却方式都不一样,这些因素也是影响自动化水平的因素。
    重要性
    锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。通过锻造,不仅可以得到机械零件的形状,而且能改善金属内部组织,提高金属的机械性能和物理性能。一般对受力大、要求高的重要机械零件,大多采用锻造生产方法制造。如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、以及国防工业方面的火炮等重要零件,均采用锻造生产。
    因此,锻造生产广泛的应用于冶金、矿山、汽车、拖拉机、收获机械、石油、化工、航空、航天、兵器等工业部门,就是在日常生活中,锻造生产亦具有重要位置。从某种意义上说,锻件的年产量,模锻件在锻件总产量中所占的比例,以及锻造设备大小和拥有量等指标,在一定程度上反映了一个国家的工业水平。
    锻造用材
    锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢,其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。 金属在变形前的横断面积与变形后的横断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比、合理的加热温度及保温时间、合理的始锻温度和终锻温度、合理的变形量及变形速度对提高产品质量、降低成本有很大关系。
    一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好,形状和尺寸准确,表面质量好,便于组织批量生产。只要合理控制加热温度和变形条件,不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。铸锭仅用于大型锻件。铸锭是铸态组织,有较大的柱状晶和疏松的中心。因此必须通过大的塑性变形,将柱状晶破碎为细晶粒,将疏松压实,才能获得优良的金属组织和机械性能。
    经压制和烧结成的粉末冶金预制坯,在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。锻件粉末接近于一般模锻件的密度,具有良好的机械性能,并且精度高,可减少后续的切削加工。粉末锻件内部组织均匀,没有偏析,可用于制造小型齿轮等工件。但粉末的价格远高于一般棒材的价格,在生产中的应用受到一定限制。对浇注在模膛的液态金属施加静压力,使其在压力作用下凝固、结晶、流动、塑性变形和成形,就可获得所需形状和性能的模锻件。液态金属模锻是介于压铸和模锻间的成形方法,特别适用于一般模锻难于成形的复杂薄壁件。
    锻造用料除了通常的材料,如各种成分的碳素钢和合金钢,其次是铝、镁、铜、钛等及其合金之外,铁基高温合金,镍基高温合金,钴基高温合金的变形合金也采用锻造或轧制方式完成,只是这些合金由于其塑性区相对较窄,所以锻造难度会相对较大,不同材料的加热温度,开锻温度与终锻温度都有严格的要求。
    工艺流程
    不同的锻造方法有不同的流程,其中以热模锻的工艺流程最长,一般顺序为:锻坯下料;锻坯加热;辊锻备坯;模锻成形;切边;冲孔;矫正;中间检验,检验锻件的尺寸和表面缺陷;锻件热处理,用以消除锻造应力,改善金属切削性能;清理,主要是去除表面氧化皮;矫正;检查,一般锻件要经过外观和硬度检查,重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。
    锻件特点
    与铸件相比,金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶,使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织,使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合,其组织变得更加紧密,提高了金属的塑性和力学性能。铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外,锻造加工能保证金属纤维组织的连续性,使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致,金属流线完整,可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件,都是铸件所无法比拟的锻件是金属被施加压力,通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构,并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中,一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件,即把冶炼好的液态金属,用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中,冷却后经落砂、清理和后处理等,所得到的具有一定形状,尺寸和性能的物件。
    注意事项
    锻造过程应注意的地方
    1.锻造加工过程包括:将材料切割成所需尺寸、加热、锻造、热处理、清理和检验。在小型人工锻造中,所有这些操作都由数名锻工上手和下手在狭小场所内进行。他们都暴露于相同的有害环境和职业性危害中;在大型锻造车间,危害随工作岗位的不同而各异。工作条件 尽管工作条件因锻造形式不同而各异,但具有某些共同特点:中等强度的体力劳动,干热的小气候环境,产生噪声和振动,空气受烟雾污染。
    2.工人们同时暴露于高温空气和热辐射下,导致热量在体内积累,热量加上代谢的热量,会造成散热失调和病理变化。8小时劳动的排汗量将随小气体环境、体力消耗以及热适应性程度的不同而异一般在1.5~5升之间,或甚至更高。在较小锻造车间或离热源较远处,贝哈二氏热应激指数通常为55~95;但在大型锻造车间,靠近加热炉或落锤机的工作点可能高达150~190。易引起缺盐和热痉挛。在寒冷季节,暴露于小气候环境的变化中可能在一定程度上促进其适应性,但迅速而过于频繁的变化,可能构成对健康的危害。
    大气污染:作场所的空气中可能含有烟尘、一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫,或者还含有丙烯醛,其浓度取决于加热炉燃料的种类和所含杂质,以及燃烧效率、气流和通风状况。噪声和振动:型锻锤必然会产生低频率噪声和振动,但也可能有一定的高频成分,其声压级在95~115分贝之间。工作人员暴露于锻造振动中,可能造成气质性和功能性失调,会降低工作能力和影响安全。
    危险因素
    锻造生产危险因素及主要原因
    一、在锻造生产中,易发生的外伤事故,按其原因可分为三种:机械伤——工具或工件直接造成的刮伤、碰伤;烫伤; 电触伤。
    二、从安全技术劳动保护的角度来看,锻造车间的特点是:
    1. 锻造生产是在金属灼热的状态下进行的(如低碳钢锻造温度范围在1250~750℃之间),由于有大量的手工劳动,稍不小心就可能发生灼伤。
    2. 锻造车间里的加热炉和灼热的钢锭、毛坯及锻件不断地发散出大量的辐射热(锻件在锻压终了时,仍然具有相当高的温度),工人经常受到热辐射的侵害。
    3. 锻造车间的加热炉在燃烧过程中产生的烟尘排入车间的空气中,不但影响卫生,还降低了车间内的能见度(对于燃烧固体燃料的加热炉,情况就更为严重),因而也可能会引起工伤事故。
    4. 锻造生产所使用的设备如空气锤、蒸汽锤、摩擦压力机等,工作时发出的都是冲击力。设备在承受这种冲击载荷时,本身容易突然损坏(如锻锤活塞杆的突然折断),而造成严重的伤害事故。
    压力机(如水压机、曲柄热模锻压力机、平锻机、精压机)剪床等,在工作时,冲击性虽然较小,但设备的突然损坏等情况也时有发生,操作者往往猝不及防,也有可能导致工伤事故。
    5. 锻造设备在工作中的作用力是很大的,如曲柄压力机、拉伸锻压机和水压机这类锻压设备,它们的工作条件虽较平稳,但其工作部件所发生的力量却是很大的,如我国已制造和使用了12000t的锻造水压机。就是常见的100~150t的压力机,所发出的力量已是够大的了。如果模子安装或操作时稍有不正确,大部分的作用力就不是作用在工件上,而是作用在模子、工具或设备本身的部件上了。这样,某种安装调整上的错误或工具操作的不当,就可能引起机件的损坏以及其他严重的设备或人身事故。
    6. 锻工的工具和辅助工具,特别是手锻和自由锻的工具、夹钳等名目繁多,这些工具都是一起放在工作地点的。在工作中,工具的更换非常频繁,存放往往又是杂乱的,这就必然增加对这些工具检查的困难,当锻造中需用某一工具而时常又不能迅速找到时,有时会“凑合”使用类似的工具,为此往往会造成工伤事故。
    7. 由于锻造车间设备在运行中发生的噪声和震动,使工作地点嘈杂不堪入耳,影响人的听觉和神经系统,分散了注意力,因而增加了发生事故的可能性。
    三、 锻造车间工伤事故的原因分析
    1. 需要防护的地区、设备缺乏防护装置和安全装置。
    2. 设备上的防护装置不完善,或未使用。
    3. 生产设备本身有缺陷或毛病。
    4. 设备或工具损坏及工作条件不适当。
    5. 锻模和铁砧有毛病。
    6. 工作场地组织和管理上的混乱。
    7. 工艺操作方法及修理的辅助工作做得不适当。
    8. 个人防护用具如防护眼镜有毛病,工作服和工作鞋不符合工作条件。
    9. 几个人共同进行一项作业时,互相配合不协调。
    10. 缺乏技术教育和安全知识,以致采用了不正确的步骤和方法。
    水平分析
    中国锻造行业是在引进、消化、吸收国外技术的基础上发展起来的,经过多年的技术发展与改造,行业中领先企业的技术水平,包括工艺设计、锻造技术、热处理技术、机加工技术、产品检测等方面均有了较大提高。
    (1)工艺设计
    先进厂家普遍采用了热加工计算机模拟技术、计算机辅助工艺设计以及虚技术, 提高了工艺设计水平和产品制造能力。引入并应用DATAFOR、GEMARC/AUTOFORGE、DEFORM、LARSTRAN/SHAPE和THERMOCAL等模拟程序,实现计算机设计和热加工的过程控制。
    (2)锻造技术
     40MN及以上的水压机多数配备了100-400t.m主锻造操作机和20-40t.m的辅助操作机,相当数量的操作机采用计算机控制,实现了锻件锻造过程的综合控制,使锻造精度可控制在±3mm,锻件的在线测量采用激光尺寸测量装置。
    (3)热处理技术
    重点在于提高产品质量、提高热处理效率以及节约能源、保护环境等。如采用计算机控制加热炉和热处理炉的加热过程,控制烧嘴实现自动调节燃烧、调节炉温、自动点火及加热参数管理;余热利用、热处理炉配备再生燃烧室等;采用具有低污染能力和能够有效控制冷却的聚合物淬火油槽,各种水性淬火介质逐渐取代传统的淬火油等。
    (4)机加工技术
    行业内数控机床的比例逐步提高,部分行业内企业设有加工中心,根据不同类型的产品配备了专有的加工机械,如五坐标加工中心、叶片加工机、轧辊磨、轧辊车床等。
    (5)质量保障措施
     国内部分企业已配备最新的检测仪表和测试技术,采用计算机控制数据处理的现代自动化超声波探伤检测系统,采用各种专用的自动超声波探伤系统,完成各种质量体系的认证等。高速重载齿轮锻件产品的关键生产技术不断被攻克,并在此基础上实现了产业化生产。在引进国外先进生产技术和关键设备的基础上,中国已能自己设计和制造高速重载齿轮锻件的生产装备,这些装备已接近国际先进水平,技术和装备水平的提升有力的促进了国内锻造行业的发展。
随着现场总线技术的发展,调节阀也将开放、智能和更可靠,它将与度更高,控制的效果更明显,并为我国现代化建设发挥更重要的作用其他工业自动化仪表和计算机控制装置一起,使工业生产过程控制的功能更完善,控制的精。

调节阀应用中存在的问题和发展方向
1.调节阀应用中存在的问题
①调节阀的品种多,规格多,参数多。调节阀为适应不同工业生产过程的控制要求,例如温度、压力、介质特性等,有近千种不同规格、不同类型的产品,使调节阀的选型不方便、安装应用不方便、维护不方便、管理不方便。
②调节阀的可靠性差。调节阀在出厂时的特性与运行一段时间后的特性有很大差异,例如,泄漏量增加、噪声增大、阀门复现性变差等,给长期稳定运行带来困难。
③调节阀笨重,给调节阀的运输、安装、.维护带来不便。通常,调节阀重量比一般的仪表重量要重几倍到上百倍,例如,一台DN200的调节阀重达700kg,运输、安装和维护都需要动用一些机械设备才能完成,给调节阀的应用带来不便。
④调节阀的流量特性与工业过程被控对象特性不匹配,造成控制系统品质变差。调节阀的理想流量特性已在产品出厂时确定,但工业过程被控对象特性各不相同,力口上压降比变化,使调节阀工作流量特性不能与被控对象特性匹配,并使控制系统控制品质变差。
⑤调节阀噪声过大。工业应用中,调节阀噪声已成为工业设备的主要噪声源,因此,降低调节阀噪声成为当前重要的研究课题,并得到各国政府的重视。
⑥调节阀是耗能设备,在能源越来越紧缺的当前,更应采用节能技术,降低调节阀的能耗,提高能源的利用率。
2.调节阀的发展方向
调节阀的发展方向主要为智能化、标准化、精小化、旋转化和安全化。
(1)智能化和标准化.调节阀的智能化和标准化已经提到议事日程。智能化主要采用智能阀门定位器。智能化化表现在下列方面。
①调节阀的自诊断,运行状态的远程通信等智能功能,使调节阀的管理方便,故障诊断变得容易,也降低了对维护人员的技能要求。
②减少产品类型,简化生产流程。采用智能阀门定位器不仅可方便地改变调节阀的流量特性,也可提高控制系统的控制品质。因此,对调节阀流量特性的要求可简化及标准化(例如,仅生产线性特性调节阀)o用智能化功能模块实现与被控对象特性的匹配,使调节阀产品的类型和品种大大减少,使调节阀的制造过程得到简化,并在生产和市场中经受考验和认可。
③数字通信。数字通信将在调节阀中获得广泛应用,以HART通信协议为基础,一些调节阀的阀门定位器将输入信号和阀位信号在同一传输线实现;以现场总线技术为基础,调节阀与阀门定位器、PID控制功能模块结合,使控制功能在现场级实现,使危险分散,使控制更及时、更迅速。
④智能阀门定位器。智能阀门定位器具有阀门定位器的所有功能,同时能够改善调节阀的动态和静态特性,提高调节阀的控制精度,因此,智能阀门定位器将在今后一段时间内成为重要的调节阀辅助设备被广泛应用。
调节阀的标准化表现在下列方面。
①为了实现互换性,使同样尺寸和规格的不同厂商生产的调节阀能够互换,使用户不必为选择制造商而花费大量时间。
②为了实现互操作性,不同制造商生产的调节阀应能够与其他制造商的产品协同工作,不会发生信号的不匹配或阻抗的不匹配等现象。
③标准化的诊断软件和其他辅助软件,使不同制造商的调节阀可进行运行状态的诊断,运行数据的分析等。
④标准化的选型程序。调节阀选型仍是自控设计人员十分关心的问题,采用标准化的计算程序,根据工艺所提供数据,能够正确计算所需调节阀的流量系数,确定配管及选用合适的阀体、阀芯及阀内件材质等,使设计过程标准化,提高设计质量。
(2)精小化.为降低调节阀的重量,便于运输、安装和维护,调节阀的精小化采用了下列措施。
①采用精小型执行机构。采用轻质材料,采用多组弹簧替代一组弹簧,降低执行机构高度,通常,精小型气动薄膜执行机构组成的调节阀比同类型气动薄膜执行机构组成的调节阀高度要降低约30%,重量降低约30%,而流通能力可提高约30%。
②改变流路结构。例如,将阀芯的移动改变为阀座的移动,将直线位移改变为角位移等,使调节阀体积缩小,重量减轻。
③采用电动执行机构。不仅可减少采用气动执行机构所需的气源装置和辅助设备,也可减少执行机构的重量。例如,Fisher公司的9000系列电动执行机构,其20型的高度小于330mm,使整个调节阀(带数字控制器和执行机构)质量降低到20~32kg
(3)旋转化由于旋转类调节阀,例如球阀等,有相对体积较小、流路阻力较小、可调比较大、密封性较好、防堵性能较好、流通能力较大等优点,因此,在调节阀新品种中,旋转阀的比重增大。特别是大口径管道中,普遍采用球阀、蝶阀等类型调节阀,从国外近年的产品看,旋转阀应用的比例正逐年增长。
(4)安全化仪表控制系统的安全性已经得到各方面的重视,安全仪表系统(SIS)对调节阀的要求也越来越高,表现在以下几方面。
①对调节阀故障信息诊断和处理要求提高,不仅要对调节阀进行故障发生后的被动性维护,而且要进行故障发生前的预防性维护和预见性维护。因此,对组成调节阀的有关组件进行统计和分析,及时提出维护建议等变得更重要。
②对用于紧急停车系统或安全联锁系统的调节阀,提出及时、可靠、安全动作的要求。确保这些调节阀能够反应灵敏、准确。
③对用于危险场所的调节阀,应简化认证程序。例如,对本安应用的现场总线仪表,可简化为采用FISCO现场总线本质安全概念,使对本安产品的认证过程简化。
④与其他现场仪表的安全性类似,对调节阀的安全性,可采用隔爆技术\防火技术、增安技术、本安技术、无火花技术等;对现场总线仪表,还可采用实体概念、本安概念、FISCO概念和非易燃(FINCO)概念等。
(5)节能降低能源消耗,提高能源利用率是调节阀的一个发展方向。主要有下列几个发展方向。
①采用低压降比的调节阀。使调节阀在整个系统压降中占的比例减少,从而降低能耗,因此,设计低压降比的调节阀是发展方向之一;另一个发展方向是采用低阻抗调节阀,例如采用蝶阀、偏心旋转阀等。
②采用自力式调节阀。例如,直接采用阀后介质的压力组成自力式控制系统,用被控介质的能量实现阀后压力控制。
③采用电动执行机构的调节阀。气动执行机构在整个调节阀运行过程中都需要有一定的气压,虽然可采用消耗量小的放大器等,但日积月累,耗气量仍是巨大的。采用电动执行机构,在改变调节阀开度时,需要供电,在达到所需开度时就可不再供电,因此,从节能看,电动执行机构比气动执行机构有明显节能优点。
④采用压电调节阀。在智能电气阀门定位器中采用压电调节阀,只有当输出信号增加时才耗用气源。
⑤采用带平衡结构的阀芯,降低执行机构推力或推力矩,缩小膜头气室,降低能源需要。
⑥采用变频调速技术代替调节阀。对高压降比的应用场合,如果能量消耗很大,可采用变频调速技术,采用变频器改变有关运转设备的转速,降低能源消耗。
(6)保护环境环境污染已经成为公害,调节阀对环境的污染主要有调节阀噪声和调节阀的泄漏。其中,调节阀噪声对环境的污染更是十分严重。
①降低调节阀噪声。研制各种降低调节阀噪声的方法,包括从调节阀流路设计到调节阀阀内件的设计,从噪声源的分析到降低噪声的措施等。主要有设计降噪调节阀和降噪调节阀阀内件;合理分配压降,使用外部降噪措施,例如,增加隔离、采用消声器等。
②降低调节阀的大气污染。调节阀的大气污染指调节阀的“跑”、“冒”、“滴”、“漏”,这些泄漏物不仅造成物料或产品的浪费,而且对大气环境造成污染,有时,还会造成人员的伤亡或设备爆炸等事故。因此,研制调节阀填料结构和填料类型、研制调节阀的密封等将是调节阀今后一个重要的研究课题。计算机科学、控制理论和自动化仪表等高新科学技术的发展推动了调节阀的发展,例如,现场总线调节阀和智能阀门定位器的研制、数字通信在调节阀的实现等。调节阀的发展也推动了其他科学技术的发展,例如,对防腐蚀材料的研究、对削弱和降低噪声方法的研究、对流体动力学的研究等。随着现场总线技术的发展,调节阀也将开放、智能和更可靠,它将与度更高,控制的效果更明显,并为我国现代化建设发挥更重要的作用其他工业自动化仪表和计算机控制装置一起,使工业生产过程控制的功能更完善,控制的精。
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